目前，世界上超過90%的污水處理都采用活性污泥法處理污水，在處理過程中會產生占污水體積0.5%- 1.0%的污泥。污泥含水率高，體積大，易腐爛，成分復雜，含化工剩余、有害、難降解的有機物、病原菌寄生蟲(卵)及重金屬等，處理成本高，約占整個污水工藝運行成本的40%-60%。傳統污泥處理與處置方式如填埋、排海、焚燒等都存在各自的利弊，對環境都會造成不同程度的影響。對污泥進行減量化和資源化，不僅能實現物質的充分利用、變廢為寶，而且能促進循環經濟的建立和可持續發展。因而，探討污泥治理，特別是屬于危險固廢的化工污泥的減量化、無害化與資源化具有重要的現實意義。
化工行業的污泥不僅體積龐大，且有機毒物含量高，顆粒細，呈絮狀膠體結構，具有高親水性。我國現有大小化工園區1000余個，擁有大小化工企業10萬余家。這些化工企業每天產生數萬噸的剩余污泥，污泥的含水率高達95%以上，且含有各種有機毒物。按照我國最新頒布的《國家危險廢物名錄》規定，眾多石化、醫藥和農藥等行業廢水處理過程中產生的剩余污泥為危險固體廢棄物，須送有資質的危險廢物處置中心集中處理。
我國化工污泥普遍采用焚燒處理，而焚燒費用高，許多化工企業轉而采用填埋或堆肥處理剩余污泥，由于污泥中含有大量有機毒物，填埋或堆肥易產生嚴重的二次污染，危害生態環境，且堆肥需占用大量農田。因此，如何更有效地處置化工污泥，如何將化工污泥變廢為寶是迫切需要解決的問題。目前，用于制陶粒的污泥主要是河道底泥、生活污水處理產生的剩余污泥和市政污泥，而以化工污泥制陶粒的研究鮮有報道。
利用化工污泥制備陶粒工藝步驟：
1、經烘干機干燥經機械脫水后的化工污泥，得到干化污泥。
2、向污泥中添加輔料(粉煤灰、粘土或沸石粉中的任意一種，任意兩種或三種)，輔料占干混料總質量的40-70%，干化污泥占干混料總質量的30-60%。攪拌均勻，得到干混料。
3、向干混料中加水至質量含水率為5-15%，再攪拌混勻。
4、造粒制得生料球。
5、干燥生料球。
6、以每分鐘10-30攝氏度的升溫速率，升溫至1050-1300攝氏度，經回轉窯燒結10-20分鐘，冷卻后，即得到陶粒。
制備過程用到的設備為：烘干機、混料機、污泥陶粒回轉窯、冷卻機等，與傳統污泥處理工藝相比，優勢如下：
1、以化工脫水污泥為原料制備陶粒，突破了傳統的以粘土、頁巖等為主要原料的陶粒制備工藝，同時也開辟了固體廢棄物處理的新途徑。
2、所制備的陶粒可廣泛用于廢水處理及生態修復中，達到了“變廢為寶”、“以廢治廢”目的，具有良好的環境效益、社會效益和經濟效益。
3、高溫燒結后，污泥中的有機物可得到完全礦化，陶粒的重金屬浸出濃度遠低于國標GB 5085.3-2007(危險廢物鑒別標準浸出毒性鑒別)中規定的浸出液最高允許濃度。
